Aufgrund des stetig steigenden Dranges der Gesellschaft zur Individualisierung wächst der Kunden- und Wettbewerbsdruck auf dem globalen Absatzmarkt. Besonders im Automobilbau müssen die Hersteller ihre Wettbewerbsposition behaupten indem sie die Produktlebenszyklen verkürzen, um flexibel auf Marktanforderungen reagieren zu können. Eine in der Dauer und den Kosten nicht vorhersagbare Komponente des Produktlebenszyklus ist der Werkzeugbau. Die Betriebsmittelfertigung zur Herstellung von Presswerkzeugen besteht aus dem Engineering, der Neuanfertigung und der Einarbeitung der Werkzeuge auf die Produktionsanlagen (Tryout). Das Tryout bindet ca. 50% der Gesamtkosten und ca. 40% der Durchlaufzeit bei der Herstellung von Presswerkzeugen. Ursache hierfür ist das angewandte "Trial-and-Error"-Prinzip sowie die Vielzahl unterschiedlich benötigter Arbeitsstationen und der notwendige Einsatz manueller Fertigungsprozesse. Infolge der Komplexität und Charakteristik des Tryouts ist es nicht möglich die Dauer und Kosten zu prognostizieren. In der vorliegenden Arbeit wird eine generische, auf Prozessbausteinen basierende Systematik entwickelt, die mittels eines maschinenintegrierten Ansatzes Prozessketten im Werkzeugbau analysiert und optimiert. Die Validierung der Prozessbausteinsystematik anhand des Tryouts zeigt das große Potential dieser auf: Durch die geschaffene Transparenz des standardisierten Prozesses, den vollständig automatisierten Fertigungsprozess sowie das zentrale Informationsmanagement wird eine Steigerung der Wirtschaftlichkeit gewährleistet. Die erzielte Senkung der Kosten und die Reduktion der Durchlaufzeit verdeutlicht, dass die Verwendung der Prozessbausteinsystematik im Betriebsmittelbau die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen der Automobilindustrie steigert.